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News Kategorie: HiFi
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Kuchenbacken für Fortgeschrittene: So entsteht eine Schallplatte

26.01.2015 13:01 Uhr von Holger Barske

Es klappert, zischt und macht noch eine ganze Reihe anderer spannender Geräusche: Wir bieten Einblicke in eine Ecke des Themas Vinyl, derer man sich als Plattenhörer kaum bewusst ist.

Für „Normalsterbliche“ mag die niedersächsische 16.000-Einwohner-Gemeinde Diepholz nicht unbedingt der Nabel der Welt sein, jedem Vinylfan allerdings ist der von einer Menge „Gegend“ umgebene Ort ein Begriff: Hier residiert nämlich seit 1948 die „Schallplattenfabrik Pallas GmbH“, landläufig einfach „die Pallas“ genannt. Dahin haben wir uns begeben, um einer ansonsten wenig beachteten Apparatur die Aufmerksamkeit zu verschaffen, die ihr zweifellos gebührt: der Plattenpressmaschine.

Davon gibt’s auf der Welt eine ganze Reihe verschiedener Modelle, im europäischen Raum ist bis heute ein bestimmter Gerätetyp führend: die Toolex Alpha. Sie wurde bis in die siebziger Jahre von einem schwedischen Unternehmen mit eben diesem Namen gebaut – eine richtige Typenbezeichnung gab’s nicht. Dem Vernehmen nach konnte man dort nichts anderes bestellen als ein Modell für Zwölf-Zoll-Platten und eins für Siebenzöller – mehr Varianten waren nicht vorgesehen.

Enorme Kapazitäten

Im Zuge des sich immer stärker beschleunigenden Vinylbooms arbeitet bei der Pallas eine ganze Armada dieser Maschinen im Zweieinhalbschichtbetrieb: Die Fertigung in Diepholz ist auf Jahre hin ausverkauft und es besteht dringender Bedarf an der Schaffung zusätzlicher Produktionskapazitäten. Mit dem Ende des vergangenen Jahres wird man in Diepholz zwischen 3,5 und 4 Millionen Platten gepresst haben und jede einzelne wird auf einer Toolex Alpha entstanden sein.

Jede Maschine schafft pro Schicht zwischen 800 und 1000 LPs; schwere 180-Gramm-Scheiben dauern etwas länger als normale 120-Gramm-Ausführungen. Dabei ist das Leben einer solchen Maschine kein leichtes: Die erheblichen Kräfte, die beim Pressvorgang aufgebracht werden müssen, fordern immer wieder ihren Tribut und sorgen immer mal wieder für Ausfälle der Maschinen; nach rund 40 Jahren Betriebsdauer ist es ohnehin verwunderlich, dass diese Geräte überhaupt noch einsatzfähig sind. Einfach mal beim Hersteller anrufen und Ersatzteile bestellen geht natürlich nicht – Toolex Alpha ist lange Geschichte.

Die Suche nach den passenden Teilen

Und so muss man sich mit dem behelfen, was geht: Es gibt Maschinen, die nur noch als Ersatzteilspender dienen, ab und zu kann man auch Gebrauchtteile übers Internet erstehen. Ein kleiner schwedischer Hersteller fertigt bestimmte Dinge nach, bei anderen Dingen verlässt sich die Pallas auf lokale Kompetenz: Ein ortsansässiger Handwerksbetrieb ist mittlerweile ziemlich gut darin, Teile zu produzieren, die anders nicht mehr erhältlich sind. Gerade die Gussteile sind fast nicht mehr zu bekommen, lassen sich aber zumindest zum Teil durch moderne gefräste Aluminiumkomponenten ersetzen.

Die Maschinen in Diepholz haben eine interessante Modifikation erfahren, die für merklich geradere Platten sorgt, als es mit dem Seriengerät möglich ist: Üblicherweise werden die frisch gepressten und noch nicht wirklich formstabilen Platten auf einem Dorn „aufgefädelt“ und kühlen dort ab. Die Pallas-Maschinen hingegen stecken die noch warme Platte automatisch in ihr Innencover und praktizieren die eingepackten Platten zwischen zwei Aluminiumplatten. Darauf kommt dann die nächste (verpackte) Platte, eine weitere Platte – und so weiter.

Der komplette Stapel bekommt dann reichlich Zeit zum Abkühlen. Auf diesem Wege entstehen erheblich weniger Spannungen im Material, was letztlich zu deutlich planeren Ergebnissen führt. Pallas-Chef Holger Neumann gibt freimütig zu, sich diese Modifikation bei Teldec abgeguckt zu haben – deren Presswerk allerdings ist längst Geschichte.

30 Tonnen Granulat

Das Ausgangsmaterial für den Pressvorgang ist PVC-Granulat, das aus einem großen Silo über ein Rohrleitungssystem zu den einzelnen Maschinen transportiert wird – bei der Pallas gehen pro Monat so schon mal 30 Tonnen Granulat durch. In der Maschine wird eine genau definierte Menge davon mittels eines Extruders unter Druck und Hitze zu einem sogenannten Kuchen geformt, der dann unter hohem Druck (200 Bar) zwischen den beiden mit dem Negativabbild der Plattenoberfläche versehenen Matritzen zu einer Platte gepresst wird. Die (vorgewärmtem, sonst würden sie reißen) Plattenlabel werden im Zuge dessen gleich mit verpresst. Ein Messer schneidet danach die an der Seite austretenden Materialrückstände ab und die Platte kommt, wie erwähnt, in die Tüte.

So einfach, wie es bei laufender Maschine in Diepholz aussieht, ist der Vorgang natürlich nur bedingt; die Ergebnisse sind in hohem Maße von der Kunstfertigkeit des Bedienpersonals und dem Zustand der Maschine abhängig.

Auch wenn die die Toolex Alpha noch auf längere Sicht das Herz der Plattenproduktion in hiesigen Gefilden darstellen wird – bei der Pallas baut man derzeit mit Hochdruck an der Zukunft, will sagen: In Diepholz entsteht gerade ein modernes Pendant zum Klassiker aus Schweden. Womit auch von dieser Seite der Nachschub in Sachen Vinyl auf lange Zeit gesichert sein dürfte und wenn man mit Holger Neumann über die Zukunft des Mediums spricht, dann blickt man in ein sehr zufriedenes Gesicht. Mit einem solchen haben auch wir die Hallen in Diepholz schließlich verlassen.

Holger Barske
Autor Holger Barske
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Datum 26.01.2015, 13:01 Uhr
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